L’INTELLIGENZA
AL VOSTRO
SERVIZIO.

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PRODUZIONE INDUSTRIALE INTELLIGENTE


Il principale obiettivo di una qualunque trasformazione digitale che interessi le linee è rendere intelligente la fase produttiva; l’implementazione di nuove tecnologie deve in pratica aiutare le imprese ad acquisire il controllo dei propri macchinari e processi. Per raggiungere questo traguardo sono richieste, sin dalle fasi preliminari, una pianificazione e una delivery altrettanto intelligenti. Esistono molti modi per acquisire e visualizzare i dati provenienti da una linea di produzione; tuttavia, solo l’esperienza consente di determinare l’installazione ottimale dei sensori ed elaborare i dati per risultati realmente orientati agli obiettivi.

CRESCITA.

RISULTATI COMMERCIALI NELLA PRODUZIONE INDUSTRIALE


Dietro ogni decisione di lanciarsi in nuovi progetti c’è ovviamente il desiderio di ottenere risultati commerciali tangibili. In relayr questo è anche il principio fondamentale che ispira la pianificazione durante l’intero processo di trasformazione digitale. Tutti i processi di digitalizzazione sono basati su scenari di risultati commerciali prestabiliti. Tuttavia, è anche possibile perfezionare tali scenari integrando nuovi obiettivi commerciali, in base alle informazioni acquisite attraverso il retrofit digitale di macchinari e processi produttivi esistenti. Una volta visualizzati i processi in atto e i relativi punti deboli, i team in loco sono in grado di integrare, tra gli obiettivi previsti, ulteriori risultati potenziali derivanti dai dati.

Oltre alle comuni problematiche commerciali, quali la riduzione dei consumi energetici e il miglioramento di qualità e produttività, durante il processo di ottimizzazione delle linee tramite soluzioni IIoT emergono numerosi obiettivi commerciali che non erano stati in precedenza considerati.

CRESCITA.

ACQUISIZIONE
DI CONOSCENZE.

ACQUISIZIONE
DI CONOSCENZE.

MIGLIORAMENTO DELL’EFFICIENZA GLOBALE DELLE APPARECCHIATURE


L’efficienza globale delle apparecchiature (OEE) è al centro di ogni processo che ambisce a ottimizzare le linee di produzione. Gli esperti ingegneri di relayr verificheranno lo stato delle vostre linee, per identificare le problematiche nascoste, proporre soluzioni e illustrare i relativi miglioramenti. I dati acquisiti tramite retrofit di sensori e i dati elaborati dai PLC esistenti sono, in seguito, combinati e visualizzati per permettere agli operatori di identificare ed eliminare rapidamente dal processo di linea sezioni difettose o con scarse prestazioni. I dati specifici di processi e macchinari svelano come migliorare la produzione e la qualità dei prodotti, ridurre le spese di manutenzione, incrementare la produttività (tempi di operatività) e contenere i costi associati a downtime non previsti.

IL NOSTRO METODO.

Una volta completata la fase di pianificazione, entra in scena il team di relayr: esegue il retrofit dei macchinari con una serie di sensori e combina i dati provenienti dagli stessi con quelli acquisiti dai PLC esistenti. I dati vengono in seguito trasferiti alla piattaforma interna di relayr per essere elaborati e strutturati.

Le soluzioni tecnologiche di relayr consentono, a loro volta, di visualizzare l’esatto funzionamento dei processi esistenti e, aspetto più importante, identificare le future opportunità di ottimizzazione per il cliente tramite dashboard interattive facilmente configurabili. La produzione intelligente si prefigura come un ciclo continuo che inizia con la pianificazione, prosegue con l’implementazione di macchinari e si conclude con la visualizzazione e la definizione di strategie smart orientate ai risultati. Ad esempio, la visualizzazione delle linee di produzione consente di ridurre rapidamente gli sprechi di materiali e individuare i processi che causano prodotti difettosi. Inoltre, le dashboard configurabili sono in grado di inviare allarmi push per potenziali guasti, segnalare anomalie di sistema e prevedere carenze a livello di stock. La configurazione intelligente dei dati può inoltre preparare il personale a cambi di linea e rimuovere la necessità di effettuare manualmente il reporting e le ispezioni sui macchinari.

Collaborando con relayr, il cliente non utilizza soltanto le nostre tecnologie e know-how per migliorare l’attuale efficienza, ma si avvale anche delle nuove conoscenze acquisite per identificare in futuro delle innovative opportunità commerciali.

IL NOSTRO METODO.

TESTIMONIANZE.

I team di relayr hanno maturato una solida e comprovata esperienza quando si tratta di incrementare l’efficienza delle linee di produzione. Dalla razionalizzazione di processi di pianificazione industriale alla fornitura di soluzioni industriali efficienti volte a ridurre i costi, relayr collabora costantemente con i suoi partner per raggiungere, e spesso superare, i risultati commerciali attesi.
La nostra soluzione sfrutta la potenza dei principali fornitori di cloud computing. I nostri clienti possono selezionare il loro ambiente preferito come AWS, Google Cloud Platform, Microsoft Azure, così come installazioni on-premise e ibride.
Una grande PMI con cinque stabilimenti in Europa, ciascuno con circa 150 linee di produzione e ricavi annui di €90 milioni, si è rivolta a relayr chiedendo esplicitamente che venissero ridotti gli sprechi e i consumi energetici (per conformarsi alle rigorose normative UE). Nell’ambito dell’incarico, relayr doveva anche rilevare eventuali malfunzionamenti delle linee, migliorare la pianificazione degli interventi manutentivi e individuare future opportunità. La configurazione di allora non forniva alcun dato utile sui consumi elettrici effettivi di ciascun macchinario o impianto. Non era pertanto possibile calcolare i consumi energetici per lotto. Inoltre, il 10% dei prodotti non era conforme agli standard qualitativi, ma il cliente non riusciva a identificare la causa del problema. Infine, i dati sull’efficienza globale delle apparecchiature erano raccolti e compilati manualmente, un’attività dispendiosa in termini di tempo e soggetta a errori; l’approccio manuale non consentiva infatti di creare panoramiche aggregate soddisfacenti. Dopo aver eseguito il retrofit e aver collegato i dati dei PLC esistenti, relayr si è concentrata sul rilevamento delle anomalie nel sistema. Questa attività ha permesso, da sola, di ridurre del 5% gli sprechi di prodotti nelle varie linee di produzione. Ma la trasformazione digitale ha anche portato un nuovo sistema di monitoraggio e reporting in grado di determinare temperatura e umidità, registrare i tempi di inattività dei macchinari, misurare le rotazioni del fuso e monitorare i livelli chimici nell’acqua necessari per lavorare i tessuti.
La collaborazione tra relayr e i partner non si limita alle linee di produzione, ma coinvolge anche i processi di pianificazione alla base delle stesse. Una grande società di ingegneria meccanica, che produce componenti personalizzati non standard per il trattamento delle acque reflue, necessitava di un sistema in grado di stimare il tempo richiesto per produrre pezzi su misura. Fino ad allora, i tempi venivano determinati manualmente ricorrendo a semplici ipotesi. Questo processo produceva un errore medio assoluto percentuale (MAPE) pari addirittura al 26%. La scarsa accuratezza delle stime provocava rallentamenti in fase di produzione, poiché tra una postazione e la successiva vi erano lunghi tempi di attesa. La società ha fornito a relayr una serie di dati su un campione di componenti comuni, che includevano, tra i vari, dettagli sulla lunghezza, lo spessore e il tempo di produzione effettivo.

Utilizzando queste informazioni basilari, tramite un algoritmo di apprendimento automatico interno, relayr ha sviluppato un modello predittivo che poteva essere applicato ad altri componenti. In seguito a questo intervento l’errore medio è sceso al 14,6%. Grazie alla visualizzazione di dati in tempo reale che ha sostituito le precedenti stime manuali per pianificare i cicli di produzione, il cliente poteva contare su una maggiore accuratezza. Questo cambiamento ha, a sua volta, permesso di incrementare la produttività assegnando ai dipendenti obiettivi più concreti. I miglioramenti si sono anche tradotti in minori costi della manodopera, poiché è stato eliminato dalla pianificazione il lungo processo di stima.
Un prestigioso produttore e distributore internazionale di sospensioni automobilistiche si è rivolto a relayr per migliorare le prestazioni di una vasta linea di produzione. Composta da numerosi macchinari, la linea in questione era tra le più importanti per la società e si trovava nel principale stabilimento produttivo. Dopo la fase iniziale di implementazione, durante la quale il team di relayr era chiamato a migliorare le prestazioni della linea e ridurre le perdite, i dati visualizzati hanno permesso di identificare una sezione che produceva fino a 100 componenti difettosi per turno (circa $4.000 ciascun turno). I dati hanno inoltre evidenziato colli di bottiglia critici su un macchinario per il riempimento con gas. A tal punto, era possibile affrontare in modo appropriato entrambe le problematiche.

Nella fase successiva all’implementazione, il team ha aiutato il produttore a predire e, pertanto, velocizzare i tempi di cambio linea. È stato sviluppato un widget per gli stock che mostrava, in tempo reale, il raggiungimento di soglie critiche e informava il personale di officina dell’imminente cambio linea con messaggi SMS. I nuovi dispositivi per segnalare gli interventi di manutenzione predittiva e i sistemi esistenti per il rilevamento delle anomalie hanno permesso di incrementare ulteriormente i risultati immediati. La società può ora contare su un controllo centralizzato e da remoto dell’intera linea di produzione.
relayr è stata contattata da un importante produttore di componenti e fornitore di assistenza nel settore dell’imbottigliamento. L'obiettivo era migliorare l’efficienza globale delle apparecchiature in tutti gli impianti oggetto del contratto.
Le linee di produzione presentavano una capacità di 1,2 milioni di bottiglie ed erano composte da macchinari con un’età media di 20 anni. Oltre alla maggiore produttività e ai minori costi di manutenzione (il management era alle prese con ristrettezze di bilancio), il team era chiamato a ridurre i tempi di inattività non previsti, che costavano fino a $35.000 l’ora, migliorare l’efficienza globale delle apparecchiature e incrementare la qualità dei prodotti.

relayr ha eseguito il retrofit dei macchinari esistenti installando sensori in grado di acquisire dati precedentemente non rilevati che, in seguito, erano visualizzati in dashboard personalizzate. Sono emersi importanti parametri che avrebbero permesso all’operatore di migliorare la qualità dei prodotti e ridurre al minimo gli sprechi. Il sistema per il rilevamento delle anomalie ha identificato tre funzioni che causavano il 90% dei downtime (per i processi di filtraggio, confezionamento ed etichettatura).

Grazie all’incremento dei tempi di operatività (+20%), il cliente ha ottenuto un miglioramento complessivo delle prestazioni pari all’11%. In seguito alla migliore qualità (+8%) e ai minori costi di manutenzione (-30%), il margine operativo è aumentato del 2%.

La nostra soluzione sfrutta la potenza dei principali fornitori di cloud computing. I nostri clienti possono selezionare il loro ambiente preferito come AWS, Google Cloud Platform, Microsoft Azure, così come installazioni on-premise o ibride.
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PER SAPERNE
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Siamo a vostra disposizione per illustrarvi in che modo potete trarre vantaggio dall’IIoT. È sufficiente compilare il modulo e sarete contattati da uno dei nostri esperti che vi spiegherà come poter aumentare i ricavi.
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